A Importância da Lubrificação Industrial: Insights do Engenheiro Bruno Fernandes
A lubrificação industrial é fundamental para garantir a eficiência e a produtividade das máquinas. Apesar de frequentemente subestimada, a lubrificação adequada é crucial para evitar falhas e manutenções corretivas dispendiosas.
Neste artigo, o Engenheiro Bruno Fernandes compartilha sua expertise sobre os tipos de manutenção e as melhores práticas de lubrificação.
Neste artigo, o Engenheiro Bruno Fernandes compartilha sua expertise sobre os tipos de manutenção e as melhores práticas de lubrificação.
Tipos de Manutenção
Existem três tipos principais de manutenção: preventiva, preditiva e corretiva.
Manutenção preventiva: como o nome já diz, é realizada para prevenir possíveis falhas. Elas são seguidas por um planejamento, onde ocorrem manutenções programadas com o objetivo de reduzir as falhas e custos de operação. Conta com um programa de reparos e lubrificações periódicas.
O plano de manutenção tem como diretriz o período de uso de cada equipamento medido em horas. Com isso define-se as substituições de peças obsoletas e as lubrificações necessárias para cada período. Os planos de manutenção são encontrados nos manuais de operação, porém o setor responsável precisa acompanhar o desempenho dos equipamentos e realizar possíveis modificações quando necessário. O objetivo deste processo é garantir uma manutenção preventiva de falhas garantindo a melhor disponibilidade de máquinas em operação.
Manutenção Preditiva: normalmente baseada no desempenho dos equipamentos, monitorada através de relatórios de produtividade.
Através do monitoramento da produtividade de cada equipamento, consegue-se identificar uma possível queda de desempenho e a necessidade de uma manutenção específica.
O objetivo deste processo é prevenir eventuais problemas futuros evitando a manutenção corretiva, desmontagens desnecessárias, paradas de produção e redução dos custos da manutenção.
Manutenção Corretiva ou manutenção de emergência: é adotada quando um equipamento apresenta uma falha inesperada. Das três é a que apresenta o maior custo, maior risco e impacta diretamente na produtividade de qualquer empresa. Dependendo da máquina, esse tipo de falha pode parar uma produção inteira.
O objetivo deste processo é corrigir as falhas inesperadas a fim de garantir o retorno da produtividade.
Manutenção preventiva: como o nome já diz, é realizada para prevenir possíveis falhas. Elas são seguidas por um planejamento, onde ocorrem manutenções programadas com o objetivo de reduzir as falhas e custos de operação. Conta com um programa de reparos e lubrificações periódicas.
O plano de manutenção tem como diretriz o período de uso de cada equipamento medido em horas. Com isso define-se as substituições de peças obsoletas e as lubrificações necessárias para cada período. Os planos de manutenção são encontrados nos manuais de operação, porém o setor responsável precisa acompanhar o desempenho dos equipamentos e realizar possíveis modificações quando necessário. O objetivo deste processo é garantir uma manutenção preventiva de falhas garantindo a melhor disponibilidade de máquinas em operação.
Manutenção Preditiva: normalmente baseada no desempenho dos equipamentos, monitorada através de relatórios de produtividade.
Através do monitoramento da produtividade de cada equipamento, consegue-se identificar uma possível queda de desempenho e a necessidade de uma manutenção específica.
O objetivo deste processo é prevenir eventuais problemas futuros evitando a manutenção corretiva, desmontagens desnecessárias, paradas de produção e redução dos custos da manutenção.
Manutenção Corretiva ou manutenção de emergência: é adotada quando um equipamento apresenta uma falha inesperada. Das três é a que apresenta o maior custo, maior risco e impacta diretamente na produtividade de qualquer empresa. Dependendo da máquina, esse tipo de falha pode parar uma produção inteira.
O objetivo deste processo é corrigir as falhas inesperadas a fim de garantir o retorno da produtividade.
Principais Consequências Encontradas pela Má Lubrificação
Muitas empresas não encaram o assunto lubrificação como prioridade resultando em um alto percentual de manutenções corretivas. A má lubrificação pode acontecer por falta de conhecimento sobre os lubrificantes, métodos, ferramentas ou por falta de um plano de lubrificação adequado. Confira abaixo quais são elas:
1. Desgaste das peças;
2. Fusão entre componentes;
3. Superaquecimento;
4. Travamentos e redução de rotação;
5. Corrosão;
6. Presença de vibrações;
7. Aumento de ruídos;
8. Quebras prematuras;
9. Perda de resistência mecânica dos componentes;
10. Choques entre componentes;
11. Contaminações;
12. Risco de acidentes.
1. Desgaste das peças;
2. Fusão entre componentes;
3. Superaquecimento;
4. Travamentos e redução de rotação;
5. Corrosão;
6. Presença de vibrações;
7. Aumento de ruídos;
8. Quebras prematuras;
9. Perda de resistência mecânica dos componentes;
10. Choques entre componentes;
11. Contaminações;
12. Risco de acidentes.
Problemas Ocasionados por Erros Comuns Durante a Lubrificação
A lubrificação inadequada pode levar a uma série de problemas que comprometem não apenas o desempenho dos equipamentos, mas também a eficiência operacional como um todo. Entre os erros mais frequentes, destacam-se:
1. Especificação do Lubrificante: Para cada tipo de lubrificação existe um lubrificante específico. O tipo de lubrificante utilizado está relacionado ao ambiente em que ele será empregado.
É muito importante identificar qual a especificação correta a ser escolhida, seja óleo ou graxa somado ao desempenho dos aditivos que garantirão a perfeita lubrificação.
A escolha errada do lubrificante causará danos no equipamento e consequentemente paradas inesperadas. A equipe de manutenção deve ter a especificação de cada lubrificante tabelada para cada aplicação.
No portfólio da Evora existem mais de 190 tipos de óleos e 84 tipos de graxas. CLIQUE AQUI e confira agora mesmo!
2. Quantidade correta: Se faz necessário o acompanhamento perante a quantidade de lubrificante a ser utilizado. O excesso de lubrificante pode ocasionar o superaquecimento, vazamentos e aumento de pressão. Já a insuficiência de lubrificante leva ao desgaste prematuro dos componentes, perda de movimento em sistemas hidráulicos e quebras.
3. Período de Lubrificação: É importante acompanhar o plano de manutenção sobre o período de lubrificação e as quantidades recomendadas para cada aplicação. Através da manutenção preditiva acompanha-se o desempenho dos equipamentos identificando se o período de lubrificação está correto ou se é necessário uma modificação do plano de manutenção.
4. Contaminação dos Lubrificantes: Nos ambientes industriais muitas vezes estão presentes contaminantes como partículas sólidas, presença de água (umidade) e outros contaminantes químicos que podem agredir o lubrificante, comprometendo sua função e consequentemente causando um desgaste prematuro e futuras falhas dos equipamentos.
A fim de evitar esses contaminantes, algumas soluções como cuidados com a armazenagem dos lubrificantes, utilização de lubrificantes indicados para ambientes com contaminantes e a necessidade de sistemas com filtragem, podem auxiliar na redução.
5. Mistura de Lubrificantes: A mistura de lubrificantes não compatíveis ocasiona a perda das propriedades dos pacotes de aditivos ocasionando a perda de desempenho da lubrificação. Lubrificantes não similares não podem ser misturados!
É importante saber qual viscosidade e especificação dos aditivos adequada para cada aplicação. O correto sempre é esgotar ou remover totalmente o lubrificante usado e, só então, realizar a adição do novo.
6. Falta de um plano de manutenção e de lubrificação: Para garantir uma manutenção eficiente é crucial que o setor responsável tenha um plano de manutenção bem detalhado, baseado em relatórios de desempenho a fim de definir as melhores práticas. Já o plano de lubrificação, é importante para garantir a especificação correta dos lubrificantes bem como a periodicidade da lubrificação em cada equipamento.
7. Armazenagem dos lubrificantes: Para garantir que o novo lubrificante esteja em ótimas condições é importante atentar para o armazenamento. O local deve ser seco, limpo e livre de calor como exposição ao sol.
Ambientes de lavagens ou expostos a contaminantes não são indicados para o armazenamento, pois uma vez a embalagem aberta o lubrificante é contaminado e, consequentemente, perde o seu desempenho.
8. Processos de lubrificação: A eficiência na lubrificação está relacionada a escolha do lubrificante adequado e o melhor processo da aplicação do lubrificante. A escolha da ferramenta e dos processos automatizados precisam ser analisados a fim de encontrar a melhor aplicação do lubrificante. A aplicação deve ser exata a fim de garantir a quantidade correta e evitar desperdícios.
9. Limpeza ineficiente dos equipamentos antes da lubrificação: Muito importante que antes da lubrificação as peças devem estar limpas e livres de resíduos. A limpeza com solventes oleosos, por exemplo, pode deixar resquícios que contaminam o lubrificante novo.
Garantir a limpeza antes da lubrificação é vital para que o desempenho seja alcançado.
1. Especificação do Lubrificante: Para cada tipo de lubrificação existe um lubrificante específico. O tipo de lubrificante utilizado está relacionado ao ambiente em que ele será empregado.
É muito importante identificar qual a especificação correta a ser escolhida, seja óleo ou graxa somado ao desempenho dos aditivos que garantirão a perfeita lubrificação.
A escolha errada do lubrificante causará danos no equipamento e consequentemente paradas inesperadas. A equipe de manutenção deve ter a especificação de cada lubrificante tabelada para cada aplicação.
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2. Quantidade correta: Se faz necessário o acompanhamento perante a quantidade de lubrificante a ser utilizado. O excesso de lubrificante pode ocasionar o superaquecimento, vazamentos e aumento de pressão. Já a insuficiência de lubrificante leva ao desgaste prematuro dos componentes, perda de movimento em sistemas hidráulicos e quebras.
3. Período de Lubrificação: É importante acompanhar o plano de manutenção sobre o período de lubrificação e as quantidades recomendadas para cada aplicação. Através da manutenção preditiva acompanha-se o desempenho dos equipamentos identificando se o período de lubrificação está correto ou se é necessário uma modificação do plano de manutenção.
4. Contaminação dos Lubrificantes: Nos ambientes industriais muitas vezes estão presentes contaminantes como partículas sólidas, presença de água (umidade) e outros contaminantes químicos que podem agredir o lubrificante, comprometendo sua função e consequentemente causando um desgaste prematuro e futuras falhas dos equipamentos.
A fim de evitar esses contaminantes, algumas soluções como cuidados com a armazenagem dos lubrificantes, utilização de lubrificantes indicados para ambientes com contaminantes e a necessidade de sistemas com filtragem, podem auxiliar na redução.
5. Mistura de Lubrificantes: A mistura de lubrificantes não compatíveis ocasiona a perda das propriedades dos pacotes de aditivos ocasionando a perda de desempenho da lubrificação. Lubrificantes não similares não podem ser misturados!
É importante saber qual viscosidade e especificação dos aditivos adequada para cada aplicação. O correto sempre é esgotar ou remover totalmente o lubrificante usado e, só então, realizar a adição do novo.
6. Falta de um plano de manutenção e de lubrificação: Para garantir uma manutenção eficiente é crucial que o setor responsável tenha um plano de manutenção bem detalhado, baseado em relatórios de desempenho a fim de definir as melhores práticas. Já o plano de lubrificação, é importante para garantir a especificação correta dos lubrificantes bem como a periodicidade da lubrificação em cada equipamento.
7. Armazenagem dos lubrificantes: Para garantir que o novo lubrificante esteja em ótimas condições é importante atentar para o armazenamento. O local deve ser seco, limpo e livre de calor como exposição ao sol.
Ambientes de lavagens ou expostos a contaminantes não são indicados para o armazenamento, pois uma vez a embalagem aberta o lubrificante é contaminado e, consequentemente, perde o seu desempenho.
8. Processos de lubrificação: A eficiência na lubrificação está relacionada a escolha do lubrificante adequado e o melhor processo da aplicação do lubrificante. A escolha da ferramenta e dos processos automatizados precisam ser analisados a fim de encontrar a melhor aplicação do lubrificante. A aplicação deve ser exata a fim de garantir a quantidade correta e evitar desperdícios.
9. Limpeza ineficiente dos equipamentos antes da lubrificação: Muito importante que antes da lubrificação as peças devem estar limpas e livres de resíduos. A limpeza com solventes oleosos, por exemplo, pode deixar resquícios que contaminam o lubrificante novo.
Garantir a limpeza antes da lubrificação é vital para que o desempenho seja alcançado.
Principais Funções da Lubrificação Industrial
A lubrificação industrial desempenha várias funções críticas que são essenciais para o funcionamento eficiente e seguro dos equipamentos. Compreender essas funções é fundamental para otimizar o desempenho e prolongar a vida útil das máquinas. Abaixo, destacamos as principais funções da lubrificação:
Atrito entre peças metálicas: Promover a redução do atrito e do desgaste entre as peças móveis;
Temperatura da operação: Muitas operações promovem calor, com isso é importante que o lubrificante seja capaz de reduzir a temperatura de operação absorvendo o calor gerado pelo atrito entre as superfícies de contato. Também auxilia na refrigeração dos sistemas de transmissão e sistemas hidráulicos.
Garantir a vedação: Uma das principais funções dos lubrificantes seja ele graxa ou óleo é impedir a entrada de partículas estranhas durante a operação. Partículas que podem ser sólidas, líquidas e gasosas.
Corrosão e oxidação: os lubrificantes promovem a proteção dos equipamentos contra materiais corrosivos que entram em contato diretamente com as peças metálicas. Além disso, possuem a capacidade de resistir a oxidação, elevando o tempo de lubrificação.
Limpeza das peças: Os lubrificantes possuem aditivos capazes de remover as sujeiras dos sistemas. Tais contaminantes são carregados pelos lubrificantes durante a operação até o sistema de filtragem.
Transmissão de força em sistemas hidráulicos: A principal função dos óleos hidráulicos é a força transmitida para as peças móveis.
Proteção para extrema pressão: O filme lubrificante tem a capacidade de absorver a energia do impacto entre superfícies sólidas. Os aditivos de extrema pressão presentes nos óleos de transmissão e nas graxas promovem a proteção em mecanismos onde existam cargas de choque como em engrenagens de redutores e rolamentos.
A Evora possui um portfólio amplo de produtos industriais que garantirão a máxima qualidade e o máximo desempenho de qualquer equipamento.
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Engenheiro Bruno Fernandes
CREA:RS226948
Atrito entre peças metálicas: Promover a redução do atrito e do desgaste entre as peças móveis;
Temperatura da operação: Muitas operações promovem calor, com isso é importante que o lubrificante seja capaz de reduzir a temperatura de operação absorvendo o calor gerado pelo atrito entre as superfícies de contato. Também auxilia na refrigeração dos sistemas de transmissão e sistemas hidráulicos.
Garantir a vedação: Uma das principais funções dos lubrificantes seja ele graxa ou óleo é impedir a entrada de partículas estranhas durante a operação. Partículas que podem ser sólidas, líquidas e gasosas.
Corrosão e oxidação: os lubrificantes promovem a proteção dos equipamentos contra materiais corrosivos que entram em contato diretamente com as peças metálicas. Além disso, possuem a capacidade de resistir a oxidação, elevando o tempo de lubrificação.
Limpeza das peças: Os lubrificantes possuem aditivos capazes de remover as sujeiras dos sistemas. Tais contaminantes são carregados pelos lubrificantes durante a operação até o sistema de filtragem.
Transmissão de força em sistemas hidráulicos: A principal função dos óleos hidráulicos é a força transmitida para as peças móveis.
Proteção para extrema pressão: O filme lubrificante tem a capacidade de absorver a energia do impacto entre superfícies sólidas. Os aditivos de extrema pressão presentes nos óleos de transmissão e nas graxas promovem a proteção em mecanismos onde existam cargas de choque como em engrenagens de redutores e rolamentos.
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